Różnica między FMEA a FMECA

FMEA vs FMECA
 

Zarówno FMEA, jak i FMECA to dwie metodologie stosowane w procesie produkcji, a podstawową różnicą między FMEA i FMECA jest to, że jedna jest rozszerzeniem drugiej. W celu dalszego wyjaśnienia, Analiza Trybu Awarii i Skutków (FMEA) oraz Tryby Awarii, Efekty i Analiza Krytyczności (FMECA) to dwa rodzaje technik stosowanych do identyfikowania konkretnych awarii lub błędów w produkcie lub procesie oraz do podejmowania działań naprawczych w celu naprawy problemy; a FMECA jest rozwinięciem FMEA. W tym artykule przedstawiono dalszą analizę różnic między FMEA a FMECA.

Co to jest FMEA?

FMEA oznacza analizę trybów i skutków awarii i można ją traktować jako podejście krok po kroku w celu ustalenia awarii lub błędów występujących w procesach produkcji, projektowania lub montażu lub w produktach lub usługach.

Tryby awarii oznaczają tryby lub sposoby, które wpływają na awarie. Awarie mogą prowadzić do niezadowolenia klienta, co może skutkować zmniejszeniem wielkości sprzedaży. Analiza skutków odnosi się do badania konsekwencji lub przyczyn tych awarii. Dlatego celem FMEA jest podjęcie niezbędnych działań / kroków w celu wyeliminowania lub ograniczenia awarii, zaczynając od tych o najwyższym priorytecie.

FMEA stosuje się na etapie projektowania, aby zapobiec awariom. Następnie jest on wykorzystywany na etapie kontroli, przed i podczas bieżącej operacji procesu. FMEA należy rozpocząć od najwcześniejszych etapów projektowania i należy kontynuować przez cały okres użytkowania produktu lub usługi.

FMEA może być stosowany w,

• Projektowanie lub przeprojektowywanie procesu, produktu lub usługi po wdrożeniu funkcji jakości.

• Podczas opracowywania produktu z większą liczbą funkcji.

• Przed opracowaniem planów kontroli nowego procesu.

• W momencie poprawy planowane są cele dla istniejącego procesu, produktu lub usługi.

• Analiza awarii istniejącego procesu, produktu lub usługi. 

Co to jest FMECA?

FMECA jest ulepszoną wersją FMEA, dodając sekcję analizy krytyczności, która służy do sporządzania wykresu prawdopodobieństwa wystąpienia trybów awarii względem wpływu konsekwencji. FMECA można zilustrować jako metodę stosowaną do identyfikowania awarii systemu, przyczyn awarii i skutków tych awarii. Pod pojęciem Krytyczność proces FMECA może być stosowany z dużą troską przy identyfikowaniu i koncentrowaniu się na obszarach projektowania.

Ponadto FMECA może być przydatny w ulepszaniu projektów produktów i procesów, co skutkowałoby wyższą niezawodnością, zwiększonym bezpieczeństwem, lepszą jakością, obniżeniem kosztów i zwiększonym zadowoleniem klientów. Narzędzie to byłoby pomocne przy ustalaniu i optymalizowaniu planów konserwacji systemów naprawialnych i innych procedur zapewniania jakości.

Ponadto zarówno FMEA, jak i FMECA są zobowiązane do spełnienia wymagań jakości i bezpieczeństwa, takich jak ISO 9001, Six Sigma, Dobre Praktyki Wytwarzania (GMP), Ustawa o zarządzaniu bezpieczeństwem procesów itp..

Jaka jest różnica między FMEA a FMECA?

• Metoda FMEA zapewnia jedynie informacje jakościowe, podczas gdy FMECA zapewnia informacje zarówno jakościowe, jak i ilościowe, co daje możliwość pomiaru, ponieważ wiąże się z pewnym poziomem krytyczności trybów awarii.

• FMECA jest rozszerzeniem FMEA. Dlatego, aby wykonać FMECA, należy wykonać FMEA, a następnie przeprowadzić krytyczną analizę.

• FMEA określa tryby awarii produktu lub procesu i ich skutki, natomiast Analiza Krytyczności uszeregowuje te tryby awarii w kolejności ich ważności, biorąc pod uwagę współczynnik awarii.